ultrasonik tornalama Ekipmanı Ultrasonik titreşimin yerleştirilmesi
Alüminyum Alaşımlı Ultrasonik İşleme Aleti Yüksek Mukavemetli Uzun Ömürlü
Açıklama
| Sıklık: | 20 kHz | Güç: | 1000 W |
|---|---|---|---|
| Genlik: | 15 ~ 50um | Boşluk Aşırı Kesimi: | 0,02-0,1 |
| Vurgulamak: |
döner ultrasonik işleme, ultrasonik destekli delme |
||
ultrasonik tornalama Ekipmanı Ultrasonik titreşim parametresi
Ultrasonik titreşimin uygulanması, ortaya çıkan yüzeyin geometrik yapısını kökten değiştirir. Şekil 3-a, b KIRSAL KALKINMA İÇİN MÜHENDİSLİK Jelgava, 25.-27.05.2016 tarafından işlenen sertleştirilmiş çelik iş parçalarının yüzeylerinin fotoğraflarını gösterir.
10 m · dak-1 (a) kesme hızlarında 220 geleneksel (sağ parça) ve ultrasonik tornalama (sol parçalar)
ve 60 m · dak-1 (b) ve 0.05 mm · dev-1. Yüzeylerin kalitesinde radikal bir farklılık ortadadır.
Ultrasonik tornalama ile elde edilen yüzey kesinlikle düzgün bir yapıya sahiptir. Bu, sağ tarafın sol tarafla geleneksel tornalama yoluyla elde edilen yüzey profilogramı (Şekil 3-c) ile doğrulanır - ultrasonik döndürme ile. Profilogramın her iki kısmında da görülebilen 0.05 mm'lik besleme adımlarına sahip tekrarlayan oluklar, kesicinin tepesinin izini temsil eder. Şekil 3-ba'da ultrasonik tornalama segmenti, takım ve iş parçası arasındaki periyodik (20 kHz frekanslı) etkileşimler nedeniyle periyodik tornalama baskılarını gösterir. Ayrıca, bu tür izler büyütülmüşse yüzeyde gözlenir (Şekil 3-a), ancak burada düşük kesme hızı nedeniyle basamakları çok daha az olduğu için görünmezler.
Şekil 3. Sertleştirilmiş çelik: a, b - işlenmiş yüzeyler; c - profilogram örneği
Kesim sonuçlarındaki bu tür farklılıklar, kesim rejiminin değişmesinden kaynaklanmaktadır. Takım ile iş parçası arasındaki sürekli etkileşim altında geleneksel kesmede, plastik deformasyon bölgesi kesici kenarların yakınında bulunur ve kesme hızıyla birlikte yayılır. Bu bölge, rastgele dağılmış mikro çatlaklarla doludur. Sonuç olarak, yüzey düzensiz mikro pürüz dağılımına sahiptir. Ultrasonik kesim, yüksek frekansla başarıya ulaşan periyodik mikro darbelerin sonucudur. Yüksek tekrarlama frekansı ve kısa atım süreleri nedeniyle, plastik deformasyon bölgesi, aletin tepesinin küçük bir bölgesinde yoğunlaşır ve bölge, büyümek için zamanı olmayan mikro çatlaklarla doyurulmaz. Bu nedenle, iş parçasının yüzeyindeki kesicinin bir izi, Şekil 3-b'de gösterildiği gibi, şeklinin gerçekte bir baskısını gösterir.
